La tecnología de ingeniería de superficies de placas resistentes al desgaste se ha convertido ahora en una tecnología integral multidisciplinaria indispensable en la producción industrial. Es la forma más económica y eficaz de cambiar la superficie del material para obtener el rendimiento deseado. Entre ellos, la tecnología de soldadura por pulverización térmica de polvo de aleación autofundente es fácil de operar y puede obtener fácilmente una capa de soldadura por pulverización de alto rendimiento que es diferente del material base pero que forma una capa de aleación de placa resistente al desgaste con el material base. Se ha utilizado en piezas industriales con requisitos de rendimiento especiales. Ampliamente utilizado en fabricación y reparación. En la actualidad, los polvos de aleaciones autofundentes ampliamente utilizados en la investigación se dividen en a base de hierro, a base de cobalto, a base de níquel, etc. El polvo de aleaciones autofundentes a base de hierro se caracteriza por su precio relativamente bajo, pero en comparación con el níquel- A base de cobalto y a base de cobre, tiene propiedades autofundentes y resistencia a la oxidación deficientes debido a su alto punto de fusión. Basado en las diferentes características de calentamiento y métodos de las fuentes de calor, este experimento compara fuentes de calor de inducción de frecuencia media y fuentes de calor de arco para encontrar un método de calentamiento más adecuado para la aleación autofundente Fe55, de modo que la microestructura de la capa depositada de la placa resistente al desgaste se puede mejorar y puede mejorar aún más su dureza y resistencia al desgaste, lo que resulta en un mejor rendimiento.
El material base es acero 45 y el material de superficie es polvo de aleación autofundente Fe55. Su composición química (fracción de masa, la misma abajo, %) es: 0.8C, 18Cr, 4Si, 14Ni, 3B, y el resto es Fe; el tamaño de partícula es de 75 μm (200 unidades). Utilice el método de mezcla mecánica para mezclar Fe55, 5% WC y 3% SiC de manera uniforme y seque a 150 grados durante 2 horas. El polvo de aleación mezclado uniformemente se une y se compacta con vidrio soluble, con un espesor de 2 mm. Los parámetros del proceso de soldadura protegido con gas de dióxido de carbono utilizados son: corriente de soldadura 260 A, voltaje de soldadura 24 V, velocidad de soldadura 80 mm/min y flujo de gas protector 10 L/min. El polvo depositado mezclado se colocó previamente sobre la superficie de la muestra de matriz utilizando el método de colocación previa de unión, con un espesor de colocación previa de 1,5 mm, y se secó a 150 grados. Corriente de calentamiento por inducción de frecuencia media: el tiempo es 75 A-2min, 85 A-4min. Deje de calentar después de que el polvo se haya derretido uniformemente y se haya eliminado la escoria y se haya enfriado al aire.
La estructura de la capa depositada de placa resistente al desgaste obtenida mediante soldadura por arco es principalmente martensita, y también existen fases de refuerzo como Cr23C6, Fe23(C,B)6 y W3Cr12Si5. En lo que respecta a la resistencia al desgaste del polvo de aleación autofundente Fe55, el rendimiento de la capa resistente al desgaste calentada mediante soldadura por arco es mejor que el de la soldadura por inducción. La resistencia al desgaste del primero es más del doble que la del segundo.
Efectos del calentamiento por diferentes fuentes de calor sobre la estructura y la resistencia al desgaste de la capa de aleación de placas resistentes al desgaste a base de hierro.
La tecnología de ingeniería de superficies de placas resistentes al desgaste se ha convertido ahora en una tecnología integral multidisciplinaria indispensable en la producción industrial. Es la forma más económica y eficaz de cambiar la superficie del material para obtener el rendimiento deseado. Entre ellos, la tecnología de soldadura por pulverización térmica de polvo de aleación autofundente es fácil de operar y puede obtener fácilmente una capa de soldadura por pulverización de alto rendimiento que es diferente del material base pero que forma una capa de aleación de placa resistente al desgaste con el material base. Se ha utilizado en piezas industriales con requisitos de rendimiento especiales. Ampliamente utilizado en fabricación y reparación. En la actualidad, los polvos de aleaciones autofundentes ampliamente utilizados en la investigación se dividen en a base de hierro, a base de cobalto, a base de níquel, etc. El polvo de aleaciones autofundentes a base de hierro se caracteriza por su precio relativamente bajo, pero en comparación con el níquel- A base de cobalto y a base de cobre, tiene propiedades autofundentes y resistencia a la oxidación deficientes debido a su alto punto de fusión. Basado en las diferentes características de calentamiento y métodos de las fuentes de calor, este experimento compara fuentes de calor de inducción de frecuencia media y fuentes de calor de arco para encontrar un método de calentamiento más adecuado para la aleación autofundente Fe55, de modo que la microestructura de la capa depositada de la placa resistente al desgaste se puede mejorar y puede mejorar aún más su dureza y resistencia al desgaste, lo que resulta en un mejor rendimiento.
El material base es acero 45 y el material de superficie es polvo de aleación autofundente Fe55. Su composición química (fracción de masa, la misma abajo, %) es: 0.8C, 18Cr, 4Si, 14Ni, 3B, y el resto es Fe; el tamaño de partícula es de 75 μm (200 unidades). Utilice el método de mezcla mecánica para mezclar Fe55, 5% WC y 3% SiC de manera uniforme y seque a 150 grados durante 2 horas. El polvo de aleación mezclado uniformemente se une y se compacta con vidrio soluble, con un espesor de 2 mm. Los parámetros del proceso de soldadura protegido con gas de dióxido de carbono utilizados son: corriente de soldadura 260 A, voltaje de soldadura 24 V, velocidad de soldadura 80 mm/min y flujo de gas protector 10 L/min. El polvo depositado mezclado se colocó previamente sobre la superficie de la muestra de matriz utilizando el método de colocación previa de unión, con un espesor de colocación previa de 1,5 mm, y se secó a 150 grados. Corriente de calentamiento por inducción de frecuencia media: el tiempo es 75 A-2min, 85 A-4min. Deje de calentar después de que el polvo se haya derretido uniformemente y se haya eliminado la escoria y se haya enfriado al aire.
La estructura de la capa depositada de placa resistente al desgaste obtenida mediante soldadura por arco es principalmente martensita, y también existen fases de refuerzo como Cr23C6, Fe23(C,B)6 y W3Cr12Si5. En lo que respecta a la resistencia al desgaste del polvo de aleación autofundente Fe55, el rendimiento de la capa resistente al desgaste calentada mediante soldadura por arco es mejor que el de la soldadura por inducción. La resistencia al desgaste del primero es más del doble que la del segundo.
